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在pcba加工焊接过程中,助焊剂的性能直接影响到焊接的质量。那么常见的pcba加工的焊接不良有哪些呢?又该怎么去分析并改良出现的不良焊接呢?
结果分析:
(1)焊接前未预热或预热温度过低,锡炉温度不够;
(2)走板速度太快;
(3)锡液中加了防氧化剂和防氧化油;
(4)助焊剂涂布太多;
(5)组件脚和孔板不成比例(孔太大),使助焊剂堆积;
(6)在焊剂使用过程中,较长时间未添加稀释剂。
结果分析:
(1)波峰炉本身没有风刀,造成助焊剂堆积,加热时滴到加热管上;
(2)风刀的角度不对(助焊剂分布不均匀);
(3)PCB上胶太多,胶被引燃;
(4)走板速度太快(助焊剂未完全挥发,滴落到加热管)或太慢(板面太热);
(5)工艺问题(pcb板材,或者pcb离加热管太近)。
结果分析:
(1)预热不充分造成焊剂残留物多,有害物残留太多;
(2)使用需要清洗的助焊剂,但焊接完成后没有清洗。
结果分析:
(1)pcb设计不合理
(2)pcb阻焊膜质量不好,容易导电
结果分析:
(1)焊剂涂布的量太少或不均匀;
(2)部分焊盘或焊脚氧化严重;
(3)pcb布线不合理;
(4)发泡管堵塞,发泡不均匀,造成助焊剂涂布不均匀;
(5)手浸锡时操作方法不当;
(6)链条倾角不合理;
(7)波峰不平。
结果分析:
(1)可通过选择光亮型或消光型的助焊剂来解决此问题;
(2)所用焊锡不好。
结果分析:
(1)助焊剂本身的问题:使用普通树脂则烟气较大;活化剂烟雾大,有刺激性气味;
(2)排风系统不完善。
结果分析:
(1)工艺上:预热温度低(焊剂溶剂未完全挥发);走板速度快,未达到预热效果;链条倾角不好,锡液与pcb间有气泡,气泡爆裂后产生锡珠;手浸锡时操作不当;工作环境潮湿;
(2)pcb的问题:板面潮湿,有水分产生;pcb跑气的孔设计不合理,造成pcb与锡液之间窝气;pcb设计不合理,零件脚太密集造成窝气。
结果分析:
(1)使用的是双波峰工艺,一次过锡时助焊剂的有效成分已完全挥发;
(2)走板速度太慢,预热温度过高;
(3)助焊剂涂布不均匀;
(4)焊盘和元器件脚氧化严重,造成吃锡不良;
(5)助焊剂涂布太少,未能使焊盘及组件引脚完全浸润;
(6)pcb设计不合理,影响了部分元器件的上锡。
结果分析:
(1)80%以上的原因是pcb制造过程中出现的问题:清洗不干净、劣质阻焊膜、pcb板和阻焊膜不匹配等;
(2)锡液温度或预热温度过高;
(3)焊接次数过多;
(4)手浸锡操作时,pcb在锡液表面停留时间过长。
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